Как сделать из дрели точило

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео

Большинство мастеров-любителей для небольшого объема шлифовки (что время от времени требуется) используют шлифовальные станки, которые они делают своими руками.

В качестве инструмента абразивного действия в таких приборах обычно применяются диски и ленты из ткани, а также шлифовальной бумаги. Это можно объяснить тем, что они недорогие по стоимости и можно легко их поменять, если требуется выполнить шлифовку с другим уровнем зернистости.

Помимо шлифования металлов, древесины и пластмассы на подобных самоделках вполне успешно можно заточить слесарные/столярные инструменты, а также улучшать сверла токарные резцы.

Общие сведения

Определенные виды самодельных шлифовальных станков обладают достаточно простой конструкцией, и можно их собирать по мере необходимости. Остальные же сильно похожи на промышленные образцы и являются необычным примером того, что инженерное домашнее творчество прекрасно.

В качество приводов в подобных приборах чаще всего применяют старые электрические двигатели от предметов бытовой техники, а также приводной электрический инструмент. Очень часто у обычных шлиф. станков приводная часть выполнена на основе болгарки или электрической дрели. Мы предлагаем рассмотреть, как сделать ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками.

Создание ленточного станка для шлифования

На самом деле существует лишь две основные сборки для шлифовального ленточного станка – это с вертикальным размещением рабочей части абразивной ленты, а также с горизонтальным.

У тех, кто делает шлифовальные станки, первый вариант пользуются популярностью, потому что устройство подойдет для множества видов процессов обработки, а еще куда удобнее для заточки инструмента. Кроме того, пыль в процессе отводится вниз.

В роли материала для создания станины, роликов и основных частей большинство мастеров часто применяют не металл, а древесину или даже фанеру.

У варианта с древесиной достаточно много достоинств:

• Все компоненты и детали можно сделать в столярной мастерской.
• Подгонять древесные детали намного проще.
• Деревянная конструкция обладает меньшим весом.
• Устройство устойчиво к вибрациям и его можно легко разобрать при необходимости.

Для того, чтобы самостоятельно заняться изготовление надежного, работоспособного и безопасного шлифовального станка, следует обладать хотя бы минимальными инженерными знаниями и навыки по обработке материалов изготовления конструкции. По этой причине далее мы будет рассматривать только очень важные моменты создания и сборки станка, причем его схематическая компоновка представлена на снимке ниже.

Подбор электрического двигателя

В качестве привода для самодельной шлифовальной машинки, а точнее станка, обычно применяют электрические двигатели от барабанных стиральных машин, которые вышли из строя, а еще ручной электрический инструмент. Если говорить о первых, то их мощность обычно составляет примерно 0.3 кВт со скоростью вращения примерно 3000 оборотов в 1 минуту.

Они удобны для монтажных работ, так как оснащены специальными крепежными лапками на корпусе с отверстиями, а еще резьбу на валу для шкивной насадки.

Электрический инструмент (как правило, речь идет о болгарках и дрелях) прикрепляют на скобы или съемные хомуты.

Их двигатели будут работать на более высоких частотах, и по этой причине в станках для шлифовки оптимальным вариантом будет применение моделей, где есть возможность отрегулировать данный параметр.

В шлифовальной машинке из дрели скорость движения электропривода является одной из наиболее важных характеристик самодельного станка, потом что по ней будет рассчитан диаметр приводного шкива, который передает вращение шлифовальной ленты. Все типы абразивных лент рассчитаны на применение с определенной линейной скоростью, и ее показатели измеряются в м/с, а рабочая скорость будет равна окружной скорости шкива привода.

• По этой причине при наличии электрического двигателя с известными данными создание проекта шлифовального станка обязательно должно быть начато с того, что вы определитесь с диаметром.
• Обратите внимание, что по длине шлифовальной ленты и диаметру шкивов, а также роликов можно рассчитать их межцентровые расстояния, а еще определить общий размер будущего станка для шлифования.
• Рама (станина) и ее устройство

Теперь немного о раме. Ее еще называют станиной станка для шлифовки, и она представляет собой опорную конструкцию, на которую монтируют электрический привод, ролики и шкивы.

От ее жесткости и точного изготовления будет зависеть нормальное движение абразивной ленты,  а также устойчивость прибора.

Контуры рамы, как правило, повторяют схему роликов (имен кинематическую), которые размещены в ее крайних точках.

После этого ее конструкция будет рассмотрена на примере самодельного устройства из фанеры и дерева, в котором в роли привода применяется электрическая дрель. Процесс создания такого шлифовального станка вы можете увидеть подробно в видеоролике, а в конце вы найдете эскизы всех деталей в реальными размерами.

Станина станка представляют собой конструкцию коробчатого типа, причем внутри нее расположен шкив привода и пара роликов. Она сделана из фигурной боковины ломаной формы в виде буквы «С», которая установлена на большое основание. В роли материала для каждой детали такого шлифовального станка применяется фанера  с большой толщиной.

На нижнем выступе станины прикреплен рабочий столик с прорезью для абразивной ленты. Шкив привода  установлен на вертикальной части станины, а направляющий ролик на окончании нижней; регулирующий и натяжной элемент расположен вверху. Аналогичная фигурная боковина прикреплена к петлям в виде дверцы, а еще в полной мере прикрывает все пространство с роликами и шкивом.

Огромным преимуществом такого шлифовального ленточного устройства является то, что все его детали сделаны при помощи простейшего инструмента в столярной мастерской, а во время процесса сборки применяется минимальное число разновидностей креплений и комплектующих из металла. Как видите, на его изготовление мастер потратит не больше, чем 2 дня.

Обратите внимание, что если посмотреть на все с точки зрения безопасности, то решение полностью прикрыть ролики и ленты является оптимальным. А к ощутимым недостаткам такого станка можно отнести только небольшую амплитуду натяга ленты.

Установка ролика

В самодельных и фабричных ленточных шлифовальных станках обычно применяется от 2 до 4 ролик разного размера. Один из них всегда будет шкивом на оси привода и постоянно передает движение шлифовальной ленте. Еще один буде выступать в качестве натяжного (иногда эта функция сочетается с осевым регулированием).

Остальные же являются направляющими и тоже способны иметь регулировку. Одной из самых популярных является конструкция шлифовальных станков, в которых по  три ролика. В таком случае каждый будет выполнять одну из функций. В подобной конфигурации при вертикальном размещении рабочей части абразивной ленты для шлифования вверху будет расположен ролик натяжного, а внизу направляющего типа.

Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками нужно еще и настроить. Для этого после монтажа роликов и шкива следует на раме станка обязательно произвести наладку. При работе шлифовальная лента будет двигаться со скоростью 10-30 м/с, и каждое отклонение в геометрии взаимного размещения роликов и шкива способно вызвать обрыв и сход.

По этой причине их оси должны быть выставлены аккурат параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым будет продвигаться лента, четко совпадать по вертикалям. Возможность подобных регулировок обязательно должна быть заранее предусмотрена во время разработки конструкции ленточного станка для шлифования.

Краткая инструкция

Несмотря на всю простоту конструкции, такой станок всегда справится со всеми возложенными на него задачами, и если у вас в бюджете не заложены средства на то, чтобы покупать заводской станок, то самодельное устройство станет для вас прекрасны помощником. Для начала следует коронкой вырезать 6 толстых деталей круглой формы и четыре кругляшки потоньше.

Хотя в этом случае все расчеты основаны на том, какова толщина наждачной бумаги (которую тоже можно сделать по ходу дела), вы можете переделать такой станок и приспособить его под свои нужды.

Помимо деталей круглой формы потребуется шпилька, на которую вы будете нанизывать круги. Далее требуется склеить круглые детали между собой и приклеить к шпильку из металла.

В итоге получатся новые детали.

Далее возьмите пару небольших кусков фанеры и сделайте в одном небольшое по диаметру отверстие для саморезов, а во втором просверлите пером отверстие для гайки.

Остается капнуть немного эпоксидной смолы и забить молотком гайку. Далее обмажьте край второй детали клеевым составом, и соедините обе детали друг с другом, зафиксируйте на саморезы.

Также следует сделать еще пару отверстий на детали, на которой вы не будете сверлить.

Следует сделать четыре таких соединения. После делаем ленту для шлифования, и для этого требуется обрезать обычную наждачку как на фото, наносим на внутреннюю сторону клей и скрепляем с материей. После займитесь сборкой станка. На фанере сделайте отверстия, зафиксируйте первую деталь болтами и наденьте на нее один из «барабанов».

После подоприте барабан второй деталью и зафиксируйте на болты. У такого барабана шпилька с внутренней стороны должна быть длиннее – сюда вы подключите дрель. С другой стороны делаем то же самое, но тут будут применяться детали с продолговатыми отверстиями.

Далее фиксируем прямоугольник с вырезанным в нем кругом, вставляем прибор в посадочное гнездо  и соедините шпильку с патронами дрели. Осталось зафиксировать шпильку в патроне и все, устройство готово!

Делаем своими руками дисковый шлифовальный станок из электрической дрели

Простейшим устройством среди тех, которые можно сделать своими руками и которые создают домашние мастера, является именно дисковый шлифовальный станок, у которого привод от электрической дрели (а точнее она и является приводом).

Основным достоинством подобных конструкций является их возможность быстрой сборки и разборки, а также изготовление устройство заново.

Но есть и другие виды конструкций, более сложные – с подвижным рабочим столиком или даже перемещаемым суппортом, в котором и закреплена дрель.

В качестве материала для создания самодельного диска на шлифовальный станок обычно применяют толстую древесину или фанеру, а сборку выполняют при помощи клеевого состава и шурупов.

Обратите внимание, что так как разные материалы шлифуют на разной скорости, то в подобных устройствах стоит использовать дрели, где есть возможность регулировать скорость оборотов или стандартные дрели со встроенными диммерами.

Сборка рамы

Как правило, рама (то есть станина), на которую устанавливают электрическую дрель, представляет собой кусок доски прямоугольной формы с устройством для крепления. В качестве устройства для фиксации применяется или металлическая скоба, которой прижимают корпус электрической дрели, или деревянный хомут с двумя выемками полукруглой формы, которые удерживают прибор за горловину.

Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и фанерные пластины. Чаще всего рабочий столик для подобного шлифовального станка, сделанного своими руками, представляет собой простейшую конструкцию из прямоугольных кусков фанеры в числе 3 штук (или ДСП с прорезью для диска), но некоторые мастера-любители делают наклонные и подвижные столики.

Дисковая конструкция

В роли шлифовального устройства обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Большинство самостоятельно делают аналогичный инструмент с  дисками требуемого им размера из пластика или фанеры.

Остальные применяют тарельчатые фабричные дисковые насадки или с мягкими прокладками, если требуется тонкое шлифование или даже полировка; если требуется обдирка или грубое шлифование, а также заточка и правка инструмента, то дисковые насадки и мягкие накладки не используют.

Обратите внимание, что на фабричные насадки наждачная бумага фиксируется посредством штатной липучки, а на самодельные ее прикрепляют при помощи клеевого состава.

Шлифовальный станок с двигателем от стиральной машины своими руками

Часто возникает ситуация, когда необходимо заточить инструмент или поточить ножи. Для выполнения этих работ лучше всего подойдет заточной станок — его еще называют точило или наждак. Это простейший электроинструмент, который состоит из электродвигателя и абразивного круга.

В торговой сети продается много вариантов, которые отличаются друг от друга ценой и производителем, но предназначены для выполнения одной функции – заточка режущего инструмента.

Не спешите приобретать электроточило заводского изготовления: любой домашний мастер способен изготовить его своими руками при наличии необходимых запчастей.

Подбор электродвигателя

Чтобы сделать наждак самостоятельно, в первую очередь необходимо подобрать подходящий электродвигатель.

Чаще всего это мотор от стиральной машины старого образца, например, Малютки — он как нельзя лучше подходит для этой цели.

Такой мотор отвечает определенным требованиям: его мощность в пределах 100-200 Вт, а число оборотов не превышает 1500 оборотов в минуту. Если частота вращения будет больше, то возникнет опасность разрушения абразивного круга.

Высокие обороты двигателя нужны для полировки деталей, а для заточки они не подходят.

Чтобы сделать самодельный наждак, можно применить и любой другой электродвигатель. Он должен отвечать определенным параметрам.

1. Вращение вала должно быть минимальным. Лучше всего подходят моторы, имеющие не более 1 000 оборотов в минуту.
2. Мощность двигателя должна быть в пределах от 100 Вт до 1 Квт. Чаще всего используются моторы мощностью 400 Вт.
3. Желательно, чтобы он имел лапы для крепления.
4. Лучше всего подходит однофазный или асинхронный мотор, рассчитанный на включение в сеть 220 вольт.

  “Крепежный” бизнес – производство саморезов

Алгоритм сборки наждака из двигателя от стиральной машины Малютка

Прежде всего делаем станину будущего механизма. Ее можно изготовить из толстой деревянной доски, деревоплиты, подходящего пластика, но лучше всего подходит толстая металлическая плита. К ней с помощью кронштейнов, уголков или хомутов закрепляют электродвигатель. Соединение электродвигателя с камнем происходит посредством фланца.

Самодельный флянец

Изготовление фланца — одна из технически сложных операций при сборке самодельного наждака. Делается он, как правило, с помощью токарного станка.

Для этого необходимо измерить диаметр выходного вала и абразивного круга, который будет применяться в заточном станке. Однако если токарного станка под рукой нет, можно обойтись и без него.

На видео, представленном ниже, можно ознакомиться, как сделать фланец для наждака из подручного материала самостоятельно:

Закрепление фланца на валу происходит при помощи гайки с болтом и шайбой. При этом надо учитывать направление вращения вала: резьба на гайке должна быть в противоположную сторону.

Это делается в целях безопасности, чтобы во время работы гайка не раскручивалась под действием вибрации станка, что чревато слетанием абразивного круга и травматизмом.

Наконец, остается смонтировать электроточило на постоянное место и подвести электричество. Наждак из двигателя от Малютки готов.

В случае применения двигателя, демонтированного со стиральной машины-автомат, можно сделать заточной станок аналогичным образом, разница состоит только в подключении электроэнергии. Мотор от обыкновенной стиральной машины имеет четыре провода: два подключаются к рабочей обмотке, а два других — к пусковой.

Чтобы определить рабочую обмотку, достаточно измерить сопротивление обеих. Сопротивление пусковой обмотки составляет 30 Ом, а рабочая имеет всего 12 Ом. Двигатели современных машин имеют шесть выводов, два из которых — это выход таходатчика с сопротивлением 70 Ом. Найти их не составит большого труда.

Эти провода необходимо заизолировать.

Схема подключения заключается в следующем: обе обмотки соединяются параллельно и подсоединяются к сети, а в разрыв пусковой обмотки подсоединяют кнопку. Для этого можно взять пусковую или приспособить кнопку от дверного звонка.

Дровокол

Для начала стоит подготовить:

• заранее выточенный на токарном станке конус с резьбой;
• вал на одном конце которого нарезана резьба;
• два подшипника в корпусе;
• втулку под подшипники;
• шкив;
• втулку под шкив;
• гаечки и шайбочки с болтами.

В виде моторчика может выступать, естественно, двигатель от старой машинки. Стоит также отметить, что чем массивней шкив, тем мощнее будет дровокол.

Сперва вал стоит посадить во втулку, а затем собрать вал на подшипники. После надежно скрепляем конус с валом распорочными болтами таким образом, чтобы болты зашли в потаены в конусе.

Затем насаживается шкив на вал и зажимается через контргайку шайбой. Всю механику располагают и крепят на пластине из листовой стали.

В конце потребуется изготовить станину, расположить на ней двигатель от старой стиральной машинки автомат и натянуть ремень между шкивом моторчика и валом.

Как приспособить дрель и болгарку под электроточило

Сделать наждак можно не только из подходящего электродвигателя, имеющегося в наличии. Для этого можно приспособить электроинструмент — это может быть электрическая дрель или шуруповерт.

Последний хуже подойдет для этих целей: у него недостаточная мощность и маленький ресурс аккумуляторов.

Изготовление точила из дрели начинают с приобретения насадки.

В ней закрепляют заточной камень, а затем зажимают в патрон. Остается закрепить его на неподвижном основании с помощью специального крепления, которое можно купить в магазине, продающем электроинструменты. При помощи такого электроточила можно поправить топор, наточить кухонный нож или заправить сверло.

В случае крайней необходимости, точило можно изготовить из болгарки. Для этого не требуется приобретать специальных приспособлений и оправок, необходимых для крепления наждака. Следует только закрепить ее в горизонтальном положении на массивном основании, установить стандартный отрезной или заточной диск, и точило готово к работе.

Самодельные шлифстанки дискового типа

Одним из наиболее популярных видов шлифовальных станков является конструкция тарельчатого типа. По сути, это обычный дисковый шлифстанок. Служит он для обработки небольших заготовок из дерева, фанеры, текстолита и металла.

Одной из-за характерных особенностей тарельчатой конструкции являются компактные размеры корпуса — станок не занимает много места на рабочем столе, и отлично подходит для работы в небольших помещениях.

Дисковый или тарельчатый шлифовальный станок может использоваться для полировки и выравнивания поверхностей, а также для заточки инструмента.

В большинстве случаев рабочая поверхность дискового станка находится в вертикальном положении. Однако встречаются самодельные конструкции, у которых рабочая поверхность (диск с наждачкой) может располагаться вертикально или даже под углом.

Шлифовальный станок из дрели своими руками

Это одна из самых простых самодельных конструкций шлифстанка, которую каждый может изготовить своими руками для работы в домашней мастерской.

Для изготовления самоделки нам потребуются деревянные бруски, фанера, металлический уголок, болты с барашковыми гайками.

  Детектор скрытой проводки. Рентген для стен

Первым делом необходимо будет изготовить основание, на котором будут располагаться все остальные элементы конструкции.

Для этого будем использовать кусок фанеры толщиной 20 мм. Отрезаем заготовку требуемого размера с помощью лобзика или циркулярном станке.

На следующем этапе приступаем к изготовлению крепления для ручной электродрели, которая в данном случае будет выступать в качестве привода.

Отпиливаем два деревянных бруска подходящей длины. Соединяем их вместе с помощью струбцин, и в центральной части высверливаем отверстие под горловину корпуса дрели. После этого сверлим в брусках крепежные отверстия.

В основании также нужно будет просверлить два отверстия, в которые устанавливаем длинные болты. С нижней стороны основания надо сделать посадочные места под шляпки болтов, чтобы они были утоплены вровень с поверхностью.

На болты надеваем подготовленные деревянные бруски, между ними устанавливаем дрель, и фиксируем барашковыми гайками.

В патроне дрели зажимаем шлифовальную насадку тарельчатого типа. Также можно установить лепестковый круг для обработки металла.

Далее отрезаем два металлических уголка, и вырезаем в одной из полок продольные пазы. В другой полке сверлим отверстия, и прикручиваем уголки к основанию.

Отпиливаем три кусочка фанеры. Соединяем их между собой на саморезы буквой «П». В результате у нас получился рабочий столик. По бокам опорных частей столика сверлим отверстия и устанавливаем болты.

Далее крепим столик к направляющим уголкам. К верхней части столика прикручиваем лист металла толщиной 1,5-2 мм.

Во всех подробностях изготовление тарельчатого шлифовального станка своими руками показано на видео ниже. Идея самоделки принадлежит автору Mistry MakeTool.

Такой станочек очень просто сделать, и при этом не потребуется практически никаких вложений. Подойдет для шлифования мягкой и твердой древесины.

Для крепления самодельной конструкции к верстаку лучше использовать струбцины — после шлифовки заготовок станок можно будет убрать на полку, чтобы не мешал.

Если же убирать со стола вы его не планируете, то тогда имеет смысл прикрепить основание с помощью болтового соединения.

Шлифовальный станок из болгарки

Необходимые материалы и комплектующие:

• УШМ;
• дисковая насадка с липучкой;
• наждачный круг;
• полоса металла;
• профильная труба;
• болты с гайками;
• листовой металл.

Для изготовления этого шлифовального станка нам потребуется маленькая болгарка. Устанавливаем на неё дисковую насадку с липучкой, и крепим к ней наждачку.

Далее отрезаем заготовки из металлической полосы, и изготавливаем из них крепление для болгарки. С помощью болтов прикручиваем крепление к корпусу редуктора УШМ.

  Хотите купить токарно-винторезный станок 1Н65 в России?

Отрезаем кусок профильной трубы, сверлим в нём два отверстия, вставляем в них болты, и привариваем. Затем крепление с болгаркой надеваем на эти болты, фиксируем гайками.

В нижней пластине предварительно надо вырезать пазы.

На следующем этапе необходимо будет изготовить основание шлифовального станка. Отрезаем четыре кусочка профильной трубы, обрезаем углы под углом 45 град., и свариваем из них квадратную рамку.

Профильная труба с креплением для болгарки приваривается к основанию.

На противоположной стороне станины необходимо приварить крепление с регулируемой стойкой. К верхней части стойки будет крепиться опорный столик. Его мы изготовим из листового металла толщиной 3-4 мм.

В самом креплении сверлим отверстие и привариваем гайку. В неё вкручиваем рым-болт или обычный барашковый болт, с помощью которого стойка со столиком будет фиксироваться на необходимой высоте.

На последнем этапе останется только зачистить сварные швы и покрасить элементы конструкции. После этого приступаем к сборке.

Изготовление и сборку дискового шлифовального станка своими руками можно посмотреть на видео.

Такой самодельный шлифовальный станок отлично подойдёт для обработки заготовок из дерева, фанеры или металла. Желательно использовать болгарку с регулировкой оборотов.

Конструкция получилась довольно компактной, благодаря чему она не будет занимать много места на рабочем столе.

При наличии сварочного аппарата и навыков работы со сваркой изготовить такую самоделку сможет абсолютно каждый.

Дисковый шлифовальный станок своими руками

За основу данной самоделки будет использоваться электродвигатель от старой советской стиральной машины. Его мощность составляет 180 Вт.

Конечно, такой мощности будет недостаточно для выполнения серьезных работ. Но для обработки небольших заготовок из дерева такой станочек вполне сгодится.

Своим личным опытом поделился автор YouTube канала GARAGE 100.

Первым делом необходимо изготовить основание. Оно должно быть достаточно массивным и прочными, чтобы выдержать вес электродвигателя. Для изготовления основания будем использовать фанеру толщиной 18-20 мм.

Основание шлифовального станка состоит из нескольких элементов:

• нижней части:
• двух боковин;
• верхней части.

Поскольку на верхней части будет находиться электродвигатель, то её необходимо сделать потолще. Для этого мы просто склеиваем два куска фанеры.

В нижней части корпуса электродвигателя имеются небольшие «ушки» с отверстиями. Вставляем в них шпильки, на концах которых закреплены мебельные металлические уголки.

И с помощью этих уголков крепим электродвигатель к верхней части основания. В качестве крепежа используются винты с гайками.

На следующем этапе из фанеры изготавливаем подвижные кронштейны, которые крепятся к передней части основания.

Затем надо будет изготовить опорный рабочий столик с регулируемым упором. Крепим его к верхней части кронштейнов.

К одной из боковых сторон основания прикручиваем одноклавишный выключатель, с помощью которого можно будет включать и отключать электродвигатель. Или можно установить обычную кнопку.

На вал двигателя надеваем дисковую насадку с липучкой, на которую крепим наждачку.

Как изготовить бюджетный шлифовальный станок по дереву своими руками, пошагово показано в авторском видеоролике. Советуем посмотреть.

Главным плюсом данной самоделки является возможность быстрой смены наждачки и установки полировального круга.

Ещё один немаловажный плюс заключается в том, что изготовить данную конструкцию можно без использования сварочного аппарата. Для многих мастеров это имеет огромное значение.

  Хотите купить станок для производства саморезов в Москве?

Мини заточный станок

Электрическое точило бывает необходимо, если мастер занимается моделированием: при работе часто требуется подтачивать маленькие детали. Большое точило не приспособлено для выполнения мелкой работы, поэтому часто делают мини-наждак своими руками. Алгоритм сборки таков:

• берут двигатель от жесткого диска компьютера или детской игрушки;
• натяжную втулку спицы от мопеда припаивают к оси двигателя;
• маленький заточной круг прикручивают с помощью винта и шайбы к валу;
• подключают блок питания;
• закрепляют устройство на станине, и наждак готов.

Часто для этих целей используют электродвигатели от неисправной швейной машины. Преимущество этого станка в том, что у двигателя имеется регулятор скорости, а это расширяет возможности прибора. Его можно с успехом применять и как полировальную машинку.

Техника безопасности при работе с самодельным устройством

Изготавливая электроинструменты самостоятельно, следует неукоснительно соблюдать технику безопасности. Если промышленные агрегаты укомплектованы средствами защиты., то в самодельных устройствах придется изготовить их самому. Следует знать, что эксплуатация точила из двигателя стиральной машины без защитного кожуха запрещена. Сделать его можно из листового металла толщиной 2,5 мм.

Рабочий круг во время заточки испытывает сильную вибрацию. Для исключения разрушения наждака во время работы, устанавливая камень, под металлические шайбы ставят прокладки из картона. Также следует убедиться, что диск не имеет трещин.

Во время работы следует стоять сбоку от круга, чтобы при его поломке осколки не полетели в оператора.

Самодельная бетономешалка

Если вы затеяли небольшой ремонт, требующий, к примеру, оштукатуривания стен, вам пригодится бетономешалка. И снова пригодятся детали стиральной машины.

В результате вы получите компактный прибор с небольшой мощностью, который не жалко будет выбросить после окончания ремонтных работ

В качестве ёмкости для бетона можно использовать всё тот же барабан с предварительно запаянными отверстиями для слива воды. Лучше всего использовать детали от машины с фронтальной загрузкой, там почти ничего не придётся переделывать.

Для укрепления корпуса используйте металлический уголок, а для удобного перемещения бетономешалки оснастите её колёсиками. Главная сложность в конструкции − изготовление «качелей» для правильного наклона и последующего слива бетона.

Как это правильно сделать в видео:

Как сделать самому правильную точилку для ножей

Изготавливается наждак своими руками из стиральной машины и других бытовых приборов. Точнее, из их двигателей. Именно он будет запускать устройство.

К двигателю монтируют вал, к которому подбираются насадки. Насадки можно заточить на токарном станке. Установленный наждачный круг надежно фиксируется.

Двигатель, подключенный к электрической сети, вращает вал, который передает вращение на наждачный круг.

Основы заточки ножей

Ножи имеют разное применение и даже не обычной кухне их несколько. Есть для нарезки хлеба, других мягких продуктов, есть для разделки мяса, рубки костей, других твердых предметов. И это только бытовые.

А ведь есть еще те, которые берут на охоту и рыбалку. Если вы присмотритесь, то увидите, что все они имеют разный угол заточки (это если их дома уже не точили).

Именно угол заточки и есть самая важная характеристика, которая определяется назначением данного лезвия.

Читать также: Схемы компараторов на операционных усилителях

  Ультрабюджетный лазерный СО2 станок своими руками

Устройство для заточки ножей значительно облегчит работу

Под каким углом

Угол заточки определяется исходя из основной области применения конкретного клинка:

• Опасные бритвы затачивают под 8-12°. Такой малый угол позволяет после доводки без труда срезать волоски, но, при попытке резать что-то другое, лезвие очень быстро затупится.
• Почти также остро затачивают филейные ножи — 10-15°.
• Для разрезания продуктов питания лезвие лучше всего заточить под 15-20°.

Если посмотреть на лезвие при многократном увеличении увидим примерно следующую картину

Это общие рекомендации, введенные на основе многолетнего опыта. Есть, правда, варианты: некоторые клинки имеют несколько зон с разной заточкой. Это желает их более универсальными, но сложность заточки возрастает многократно.

Из сказанного следует, что приспособление для заточки ножей должно иметь возможность выставления требуемого угла заточки. И это — основная сложность при его проектировании и изготовлении.

Чем точить

Для заточки ножей используют точильные камни различной зернистости. Их условно делят на грубые, средние и мелкие.

Почему условно? Потому что в разных странах принято свое обозначение зернистости. Наиболее удобная классификация — по количеству зерен на единицу площади. Выражается она в цифрах: 300, 600, 1000 и т.д.

Некоторые фирмы дублируют еще английскими терминами. Вот примерное деление:

• 200-250 — очень грубый (extra coarse). Они для заточки ножей не используются.
• 300-350 — грубые ( coarse). Применяют при профилировании режущей кромки поврежденного или очень затупленного лезвия. Если режущая кромка не имеет видимых изъянов и вы не планируете менять угол заточки, этот абразив использовать не стоит.
• 400-500 — средние (medium). У многих производителей бруски такой зернистости отсутствуют, так как без них легко обойтись.
• 600-700 — мелкий (fine). Основной тип брусков, которые используются при заточке ножей. На них и точат ножи, затупленные при обычной эксплуатации.
• 1000-1200 — очень мелкий (ultra или extra fine). Ими доводят заточенное лезвие до зеркального блеска.

Бруски для заточки ножей требуются со средним и мелким зерном, для доводки (полировки) можно взять еще уьтра-мелкий

Кроме зернистости различают точильные бруски еще по происхождению: есть они натурального происхождения (сланцы, корундовые и т.д.), есть керамические и алмазные. Какие лучше? Сказать сложно — дело вкуса, но натуральные быстрее стачиваются и редко бывают мелкозернистыми.

Натуральные вымачивают в воде перед применением или просто смачивают ею.

Они воду впитывают и, при заточке, из воды и отделившихся частиц абразива на поверхности образуется абразивная паста, которая повышает эффективность заточки.

Для тех же целей использовать можно специальное мало (honing oil) или смесь воды и мыла (кому что больше нравится). Вообще, с каждым из точильных камней надо пробовать все эти варианты и выбирать лучший.

Форма точильного камня для заточки ножей — брусок, причем желательно чтобы он его длина была намного больше длины лезвия — точить проще. Удобны бруски с двойным зерном — с одной стороны более крупный, с другой — более мелкий. Для заточки ножей обычного назначения достаточно иметь два бруска со средним зерном (разным) и два мелких (один можно очень мелкий).

Порядок ручной заточки

Приспособление для заточки ножей лишь облегчает процесс наведения кромки, потому знание приемов ручной заточки обязательно. Без них правильно заточить нож невозможно.

Порядок заточки ножей такой:

• Первым берем брусок средней или крупной зернистости — по обстоятельствам, укладываем его на стол. Лучше, если он будет закреплен — не надо будет еще беспокоится о том, чтобы не сдвинуть при работе с места.
• Вычисляем требуемый угол заточки — он равен половине выбранного угла. Примерно под таким углом держим лезвие. Теперь основная задача — удерживать этот угол постоянно.
• Все движения при заточке ножа без сильного нажима. Плавно и равномерно.
• Начинаем заточку движением «от себя». При этом за один проход лезвие должно «пройти» по камню от начала до конца. Тут тоже есть важный момент: в месте соприкосновения с брускомкромка должна быть перпендикулярна направлению движения. С прямой частью проблем нет — ведете прямо, но по мере приближения закругленного края, рукоятку приходится поворачивать чтобы сохранить перпендикулярность (смотрите фото).

  Возможности горизонтально-фрезерного станка модели «6Р82»

Процесс заточки ножа на бруске

Еще раз в графике — как точить нож правильно — движение лезвия по бруску

На этом можно считать, что заточка ножа закончена. Некоторые еще доводят кромку на старом ремне. Кусок ремня можно закрепить на деревянном бруске (приклеить, не прибить), натереть пастой гои.

Дальше несколько раз провести поочередно то одной, то другой стороной, но развернув режущей кромкой назад.

Так заполировываются последние бороздки, оставленные абразивом и не «нарезается» при этом ремень.

Выбор электродвигателя

Чаще всего в качестве силового элемента изготавливается наждак из двигателя стиральной машины. Своими руками собранное устройство не требует новых приборов.

Достаточно машинок старого образца (к примеру, «Вятка», «Сибирь», «Волга» и так далее). Приборы тех времен оснащались долговечными двигателями высокого качества.

От той же машинки пригодится также выключатель, который обладает ручным пускателем.

Лучше всего для устройства выбирать двигатель, обороты которого находятся в интервале от 1 до 1,5 тысяч об/мин. Категорически запрещается использовать мотор, скорость вращения которого превосходит значение 3 тысячи об/мин.

В противном случае наждачный круг может не выдержать и сломаться. Высокие обороты подходят для полировки поверхности, но не ее заточки. Поэтому если двигатель обладает повышенной скоростью, необходимо использовать прочный камень.

Мощность двигателя должна находиться в пределах 100-200 Вт. Этого будет достаточно, чтобы сделать самодельный наждак своими руками. Но данное значение может быть увеличено в 2 раза (и составлять 400 Вт).

Такие показатели берутся неспроста. Дело в том, что характеристика двигателей стиральной машины схожа аналогичным свойствам наждака, изготовленного в заводских условиях. Но могут быть использованы и другие приборы с такой же мощностью и частотой вращения. Мотор может быть однофазный или трехфазный.

Используемый электродвигатель подключается к электрической сети через конденсатор.

Самодельный наждак из двигателя стиральной машины

Стоит учитывать, что шлифовальный наждачный станок своими руками собирается не только при использовании мотора от стиральной машины, но и многого другого оборудования, у которого параметры схожие.

При сборке конструкции уделяется внимание следующим моментам:

1. Все движущиеся элементы должны быть спрятаны в защитный корпус. За счет этого повышается безопасность проводимых работ. Изготовить его можно при использовании листового метала.
2. Не стоит забывать о том, что обычный листовой металл подвержен воздействию ржавчины. Именно поэтому нужно предусмотреть защиты поверхности от подобного воздействия, для чего используется специальная краска или другие вещества. Время от времени обновляя защитный слой можно существенно продлить срок службы устройства.
3. Можно предусмотреть установку нескольких фланцев, которые будут рассчитаны на наждачные круги с различными посадочными отверстиями.
4. Электродвигатель с наждачным кругом может быть соединен жестко или через клиноременную передачу. Для этого проводится установка двух шкивов, которые предназначены для натягивания ремня. При смене диаметра шкивов можно регулировать количество оборотов, передаваемых на наждачный круг.
5. Охлаждение осуществляется за счет активного обдува конструкции, для чего ротор передает вращение и лопастям.
6. Стоит учитывать, что конструкция не защищена от воздействия повышенной влажности. Создавая наждак своими руками уделяется внимание тому, где именно будет устанавливаться конструкция. Для этого подходит домашняя мастерская или большой навес.

Наждак из двигателя для стиральной машины

Самодельный наждак сможет прослужить в течение длительного периода. При этом он не нуждается в обслуживании. Если использовать мотор с разбора и подручные материалы, создаваемая конструкция своими руками обойдется в разы дешевле в сравнении с покупными предложениями.